南京雷德機械有限公司
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1. 毛刺
1.1原因
毛刺的根本原因是刀片自身的平面度、上下刀片的相對平行度及刀片平面與剪切后鋼帶邊緣的平行度存在偏差所至，導致剪刃上刀片與帶鋼邊緣進行二次剪切；常見原因為刀片承擔剪切面的邊緣有缺口、燒傷或粘結、裝刀時刀片側面粘有異物、或者刀片修磨后未作消磁處理，導致刃口部位粘上鐵屑。
1.2對策
對各規格帶鋼剪切時按照正確的調整工藝進行調整；為了減少刀片自身的平面度、上下刀片的相對平行度偏差所帶來的影響調整時可適當的將刀片的間隙放大，使剪切后鋼帶的橫截面成倒梯形，以減少二次剪切面積；安裝時保證刀片平面與機組中心線的平行度，同時使刀片出口側的間距略大于入口側的間距（0～1mm）；及時更換刀片后作業；保證新刀片及修磨后刀片的精度，對修磨后的刀片作消磁處理。
2. 剪切不斷
2.1原因
剪切不斷的根本原因是刀片的間隙過大或重疊量過小；常見原因為刀片崩刃、刀片過鈍、刀片的內孔過大導致剪切時重疊量的波動較大、壓靠盤的直徑與刀片直徑的匹配不合理。
2.2對策
作業時對各規格帶鋼按照正確的調整工藝進行調整；檢查刀片的情況，及時換刀；正常情況下壓靠盤的直徑應比刀片直徑小4mm,以保證邊絲有足夠的斷裂空間，換刀時按刀片的實際尺寸正確的選擇壓靠盤；保證刀片的加工精度；裝刀時一定將刀套端面、刀片端面、壓靠盤端面清潔干凈，嚴禁有附著物。
3. 撕裂面不平滑
3.1原因
撕裂面不平滑的主要原因是上下刀片平面的相對平行度偏差過大；刀平面與機組中心線的相對平行度偏差過大（下刀片影響尤為明顯）;刀片間隙量過大（厚板出現的幾率較高）；刀片承擔剪切面的邊緣有缺口、燒傷或粘結。
3.2對策
盡量保證上下刀平面的相對平行度；安裝時保證刀平面與機組中心線的相對平行度，刀片出口側與機組中心線的距離(a)應等于或略大于入口側與機組中心線的距離(b)；按正確的作業方法進行裝刀，及時更換刀片后作業。上下刀片的相對平行度取決于圓盤剪自身的制造、加工性能及裝配精度以及刀片的加工性能。
